液壓榨油機榨油過程中需要注意什么？

在液壓榨油機榨油過程中，需從原料準備、設備操作、過程監控、安全防護、后續處理等方面多加注意，以確保榨油效率和油品質量，保障設備正常運行與操作人員安全，具體如下：

原料準備

1. 篩選與清理

原因：原料中可能混有石子、鐵屑、泥沙等雜質，若不清理，在榨油過程中會磨損榨膛、榨螺等部件，縮短設備使用壽命，還可能影響油品質量。

措施：使用篩選設備去除大顆粒雜質，利用磁選器吸附鐵屑等金屬雜質，必要時進行風選或水洗，去除輕雜質和灰塵。例如，對于油菜籽，可先通過振動篩去除秸稈、土塊等雜質，再用磁選器清除鐵釘等金屬物。

2. 預處理

原因：不同原料的含水率、溫度等對榨油效果影響較大。含水率過高，原料易結塊，堵塞榨膛；含水率過低，則出油率降低。合適的溫度能使原料中的油脂流動性增強，提高出油率。

措施：根據原料種類調整含水率，一般控制在 8% - 12%為宜。可通過晾曬、烘干或加水等方法調節。同時，對原料進行適當加熱，如將花生仁在 120 - 130℃下炒制 15 - 20 分鐘。

設備操作

1. 開機前檢查

原因：確保設備各部件正常，避免在榨油過程中出現故障，影響生產進度和油品質量。

措施：檢查液壓系統油位是否在規定范圍內，油管連接是否緊密，有無泄漏；檢查榨膛、榨螺等部件是否安裝牢固，有無磨損或損壞；檢查電器設備是否正常，接地是否良好。

2. 壓力控制

原因：壓力大小直接影響出油率和油品質量。壓力過小，出油率低；壓力過大，可能導致榨膛破裂、設備損壞，還會使油中雜質含量增加。

措施：根據原料種類和特性，合理設置壓力參數。一般開始時壓力不宜過大，待原料逐漸壓實后再逐漸增加壓力。例如，榨取大豆油時，初始壓力可控制在 10 - 15MPa，隨著榨油進行，壓力可逐步提高到 25 - 30MPa。

3. 進料速度

原因：進料速度過快，原料在榨膛內不能充分擠壓，出油率降低，還可能導致榨膛堵塞；進料速度過慢，生產效率低下。

措施：保持均勻的進料速度，根據設備規格和原料特性進行調整。一般來說，小型液壓榨油機進料速度可控制在每分鐘 1 - 2 公斤，大型設備則可根據實際情況適當加快。

過程監控

1. 溫度監測

原因：溫度過高會使油脂氧化，產生異味，降低油品質量；溫度過低則影響油脂的流動性，降低出油率。

措施：在榨膛、油箱等關鍵部位安裝溫度傳感器，實時監測溫度變化。當溫度超出正常范圍時，及時采取措施進行調整。例如，若溫度過高，可開啟冷卻系統或暫停進料；若溫度過低，可適當加熱原料或提高設備運行速度。

2. 出油情況觀察

原因：通過觀察出油的顏色、流量和清澈度等，可以判斷榨油過程是否正常，及時發現潛在問題。

措施：定期檢查出油口，觀察油的色澤是否均勻，有無渾濁、沉淀等現象。若出油量突然減少或油質變差，應立即停止進料，檢查設備是否出現故障或原料是否有問題。

安全防護

1. 操作人員防護

原因：液壓榨油機在運行過程中，各部件可能存在高溫、高壓等危險，操作人員若不做好防護，容易發生燙傷、擠壓等事故。

措施：操作人員應穿戴好防護用品，如工作服、手套、安全鞋等。在設備運行過程中，嚴禁將手或其他物體伸入榨膛等危險區域。

2. 設備安全防護

原因：設備的安全裝置能有效防止意外事故的發生，保障操作人員和設備的安全。

措施：確保設備的安全閥、壓力表、限位開關等安全裝置完好有效。定期對安全裝置進行檢查和校準，確保其靈敏可靠。例如，每月檢查一次安全閥的開啟壓力是否符合規定要求。

后續處理

1. 油渣處理

原因：油渣中含有一定量的油脂，若不進行合理處理，會造成資源浪費；同時，油渣若隨意堆放，還可能污染環境。

措施：可采用溶劑浸出法或再次壓榨法對油渣進行二次榨油，提高出油率。榨油后的油渣可作為飼料或肥料使用。

2. 設備清潔與保養

原因：及時清潔設備可防止油污殘留，避免細菌滋生和設備腐蝕；定期保養能延長設備使用壽命，確保設備性能穩定。

措施：榨油結束后，及時清理榨膛、榨螺、油箱等部位的油污和雜質。對設備的運動部件進行潤滑，檢查緊固件是否松動，如有松動及時緊固。每使用一段時間后，對設備進行檢查和維護，更換磨損的部件。